Historie

1974

Der Ing.(grad.) Kurt Gerhard aus Fernwald gründet die Firma STAKU Stahl- und Kunststofftechnik GmbH mit Sitz in Gießen.

1976

Umzug der Firma in eigene Büroräume und Fertigungshallen auf einer Fläche von ca. 3.000 m² in der Bahnhofstraße 33 – 35, Lich. Das Aufgabengebiet umfasst die Entwicklung und den Bau von Geräten und Anlagen für die chemische Oberflächenbehandlung. Komplette Beizanlagen für Draht, Band und Rohre werden weltweit exportiert, von Argentinien bis Saudi Arabien.

Dazu gehören unter anderem auch Abluft- und Abwasserbehandlungs- anlagen für den Umweltschutz.

1982

Durch geschultes Fachpersonal und der Fremdüberwachung durch den TÜV Hessen erlangt die Firma die Zulassung zum Fachbetrieb gemäß WHG § 19, erforderlich für den Bau und die Errichtung von HBV- Anlagen und dem Umgang mit wassergefährdenden Stoffen.

1985

STAKU verlagert den Unternehmensschwerpunkt aus dem chemischen in den Bereich der elektrolytischen Verfahrenstechnik zur Vorbehandlung und Veredelung von Metallen und nicht Eisenmetallen.

1992

Dipl.-Ing. Jörg Gerhard tritt nach Abschluss des Studiums der Verfahrenstechnik an der RWTH Aachen in das Familienunternehmen ein. Im modernen Labor wird nun mit entsprechend qualifiziertem Personal an neuen Vorbehandlungs- und Beschichtungsverfahren für kontinuierliche elektrolytische Prozesse geforscht.

1995

Die Firma ThyssenKrupp Stahl AG bestellt eine elektrolytische Oberflächenbehandlungsanlage für Karosseriebleche. Die Bänder haben eine Breite von 1.600 mm und werden elektrolytisch auf den nachfolgenden Galfan -Verzinkungsprozess vorbereitet. Das Behandlungssystem wird später innerhalb der Produktfamilie e-systems unter dem Namen e-clean geführt.

1996

Basierend auf der e-clean-Technik wird für den NA- Konzern aus Hamburg eine komplette Bandverzinnungsanlage für Buntmetallbänder ausgeführt. Mit dieser kombinierten Anlage wird STAKU ein namhaftes Unternehmen im Bereich der Bandanlagentechnik.

1997

Jörg Gerhard, der Sohn des Gründers, übernimmt die STAKU- Stahl und Kunststofftechnik GmbH und gründet ein weiteres Unternehmen mit dem Namen STAKU-Anlagenbau GmbH, ebenfalls mit Sitz in der Bahnhofstraße in Lich. Dieses Unternehmen ist für die Entwicklung und den weltweiten Vertrieb der galvanischen Anlagen verantwortlich. In den folgenden Jahren werden feste Vertriebskontakte in der ganzen Welt geknüpft.

1998

Die ersten beiden elektrolytischen Durchlauf-Phosphatieranlagen zur Herstellung von Kaltstauchdrähten für die Schrauben, Zündkerzen etc. wurden nach einer langen Entwicklung durch STAKU erfolgreich in Betrieb genommen. Mit dieser neuen Technik werden die Behandlungszeiten von bislang 20 Minuten auf 6 Sekunden reduziert. In den folgenden Jahren wurde das anfänglich verwendete Phosphatier-Verfahren nun stetig weiter entwickelt und verbessert.

2004

Zum 30-jährigen Firmenjubiläum erfolgt die Patentanmeldung des e-phos-Verfahrens, einer neuartigen Zink-Calciumphosphat- Beschichtung für die Draht und Bandindustrie mit erheblichen ökonomischen- und ökologischen Vorteilen.

2007

STAKU entwickelt das neue e-copp-Verfahren, einem elektrolytischen System zur kontinuierlichen Verkupferung von Stahloberflächen ohne zusätzliche Vorbehandlung. Innerhalb kürzester Zeit wird das neue Beschichtungsverfahren von sämtlichen führenden Herstellern aus der Schweißdrahtindustrie übernommen und weltweit eingesetzt.

2010

Im März wird STAKU das Patent für das e-phos-Verfahren unter der Nummer EP 1 574 601 erteilt. Erstmalig wird auf der Internationalen in Düsseldorf Wire & Tube das Firmenprogramm unter dem Namen e-systems vorgestellt.

Einweihung einer komplett neu gestalteten Montagehalle mit einer Fläche von 700 m² und einer Raumhöhe von 7,5 Meter. Parallel dazu entsteht im 1. Obergeschoß des geleichen Gebäudes ein neues Großraumbüro mit einer Fläche von rd. 430 m² sowie 15 ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze neuestem Standard. Mit dieser Erweiterung können jetzt komplette Draht- oder Bandbehandlungsanlagen bis zu einer Gesamtlänge von 30 Meter aufgebaut und vorabgenommen werden.

2015

Durch die Weiterentwicklung unseres patentierten e-phos Verfahren entsteht der neue e-molyphos Prozess: Elektrolytisches Phosphatieren mit zeitgleicher Abgabe eines Schmiermittels - ein Verfahren, dass sich besonders für alle komplizierten Warm- und Kaltmassivumformungen im Bereich von Edelstahl und Titan eignet.